Завод Талион Терра
Рейтинг 7
№1 в Торжке в категории Пиломатериалы
№2 в Тверской области в категории Пиломатериалы
менеджер отдела продаж в компании Завод Талион Терра
Отзывы
Строительная биржа № 1 в Москве
Получи предложение от всех ближайших поставщиков бесплатно в течение 5 минут
Товаров от поставщиков
Заявка на поставку
Получите индивидуальные предложения от всех поставщиков в Москве
Оставить отзыв о компании Завод Талион Терра
Ваш отзыв поможет другим покупателям совершить правильный выбор
Благодарим за ваш отзыв о работе с компанией Завод Талион Терра
Отправка запроса
Магазин Талеон
Магазин Талеон
Магазин Талеон
Магазин Талеон
Магазин Талеон
Ultralam™ – надежный, экономичный, удобный в применении материал для строительства легковозводимых, экологичных, теплосберегающих домов, сельскохозяйственных, спортивных объектов, реконструкции старого фонда, возведения мансард. Основа каркаса UltraДом – брус клееный из шпона «Ultralam»™ (LVL брус).
Показать полностью. Современный композитный конструкционный материал – инновационный продукт глубокой переработки древесины. ЛВЛ брус – эта одна из разновидностей клееной древесины, получаемая путём склеивания листов однонаправленного лущёного шпона хвойных пород.
УНИКАЛЬНЫЕ СВОЙСТВА
Высокая несущая способность ЛВЛ бруса при его относительно низкой плотности (по сравнению с кирпичом и бетоном) позволяет строить дома с малой нагрузкой на фундамент, что снижает затраты на их устройство.
Быстрое возведение дома за счет поставки элементов каркаса заводской готовности.
Долговечность. За счет однородности ЛВЛ бруса в каркасе нет внутренних напряжений, приводящих со временем к его деформации. Каркас из ЛВЛ бруса долговечнее каркасов из других древесных материалов.
Элементы каркаса из ЛВЛ бруса легко собираются и при необходимости дорабатываются на строительной площадке обычными столярными инструментами.
Возможность строительства дома круглый год при любых погодных условиях благодаря повышенной био, влаго и огне устойчивости ЛВЛ бруса.
Оптимальное соотношение: цена, качество, надежность, экономичность.
Возможность отделки фасада различными материалами, что придает каждому дому уникальность.
Технология домостроительства каркасных домов «Талион Терра» дает возможность возводить дома обладающие высокой энерго и теплоэффективностью, что позволяет быстро прогревать помещения дома с минимальными теплопотерями.
Подразделения
Производственные подразделения
«Талион Терра»
Завод по выпуску Ultralam™ LVL. Мощность производства «Талион Терра» составляет 150 тыс. м3 с перспективой увеличения до 250 тыс. м3 в год. На заводе запущен единственный в мире 60-метровый пресс Dieffenbacher для непрерывного производства LVL. Это означает, что длина балок не ограничена и зависит только от потребностей наших заказчиков и возможностей транспортировки.
Поставщик основного оборудования является — Dieffenbacher, Германия — единственный международный поставщик прессов для непрерывного склеивания нескольких слоев шпона при производстве Ultralam LVL. Продукция сертифицирована во многих странах мира.
«Талион Арбор»
В июле 2016 года в г. Торжок, Тверская область, запущенно современное производство экологически чистых Ориентировано-стружечных плит, ОСП-3 и ОСП-4. Мощность нового завода «Талион Арбор» 500 000 м3 в год.
На производстве устанановлено инновационное высококлассное оборудование немецкой фирмы Dieffenbacher GmbH.
Завод по производству домокомплектов и дополнительной обработки LVL бруса
Производство линии завода позволяет выпускать до 40 000 кв метров жилой площади и производить сложные большепролетные конструкции с пролетом до 40 метров.
Холодное прессование позволяет производить балки LVL с сечением 600Х2000 и длинной до 18 метров. Так же есть дополнительная линия покраски и обработки антисептиками и антипиренами.
Линия по производству древесно-топливных гранул
«Талион Терра» — один из крупнейших в России производителей древесно-топливных гранул класса премиум (белых). Мощность линии по выпуску пеллет — 60 тыс. т. в год.
Отгрузка может осуществляться насыпью, в биг-бегах и в упакованном виде для продажи в небольших мешках (15-20 кг)
Построить дом за 24 часа: в чем особенности LVL-бруса и OSB-панелей
2020 год для всех оказался полон сюрпризов. Новые реалии во многом изменили жизнь практически каждого из нас. Мы пересмотрели свое отношение к привычному укладу и выбору локации места для жизни. Люди, которые еще в прошлом году предпочли бы провести отпуск за границей, а о даче даже не задумывались, сегодня всерьез планируют покупку земельного участка. Долгие месяцы вынужденной самоизоляции привели к тому, что рынок загородной недвижимости испытал существенный всплеск интереса среди населения.
Так, только в Ленинградской области спрос к приобретению земельных участков вырос более чем в два раза за 2020 год. Заметно повысилась заинтересованность в покупке загородной недвижимости и в Подмосковье, и в Краснодарском крае, и в некоторых других регионах.
Спрос, как известно, рождает предложение, и в этих областях сегодня стремительно развивается продажа участков под ИЖС. Конечно, некоторые хотят приобрести уже готовый коттедж, куда можно сразу заехать, но тенденции сегодня таковы, что для многих постройка дома с нуля — принципиальное решение. Ведь сделать что-то сразу с умом намного проще, чем переделывать и перекраивать после кого-то. К тому же постройка дома может стать значительно выгоднее, нежели покупка уже готового загородного жилища. Действительно, хорошие благоустроенные коттеджи со всеми коммуникациями объективно не могут стоить дешево. И даже такие приобретения потребуют дополнительных вложений со стороны новых владельцев — косметический ремонт в соответствии со вкусами и потребностями новоиспеченных хозяев, устранение мелких недочетов, обустройство электрики «под себя» и т. д.
Однако все, кто решается на такое важное событие в своей жизни, как постройка дома, неизбежно задаются вопросом: какой материал выбрать? И если до недавнего времени выбор был ограничен деревом, кирпичом или строительством на основе ЖБИ-конструкций, то сегодня для загородного домостроения доступен принципиально новый материал — LVL-брус. Для России это действительно довольно свежая технология строительства, и сегодня главный поставщик этой продукции на отечественный рынок — завод «ТАЛИОН Терра».
На вопросы о домах из LVL-бруса и OSB-панелей ответил директор торгового дома группы компаний «СТОД» Тимур Акчурин.
— Расскажите для начала вкратце, что из себя представляют данные материалы и по каким параметрам превосходят другие альтернативные материалы для строительства.
— Всем известны замечательные качества древесины как строительного материала. Это древнейшее сырье для возведения жилых домов. Дерево экологично, красиво, доступно, но у него есть и ряд функциональных недостатков: подверженность заражению насекомыми-паразитами, высокая горючесть, деформация под воздействием влажности, солнца, тепла и других факторов окружающей среды, неравномерная прочность, обусловленная природными дефектами и многое другое. Технологии, которые мы сегодня используем для производства наших стройматериалов, позволяют сохранить все преимущества дерева и при этом полностью нейтрализовать его уязвимые места. LVL-брус — это композитный материал, состоящий из нескольких слоев древесного шпона, надежно склеенных особыми безопасными для человека смолами путем непрерывного прессования. И хотя данная технология появилась в США еще в 60-е годы прошлого века, на российский рынок LVL-брус пришел совсем недавно. Наше производство было запущено в 2009 году на заводе «Талион Терра» в Тверской области в городе Торжке, где LVL-брус выпускается под торговой маркой Ultralam. Так что я с гордостью могу сказать, что мы напрямую оказываем влияние на развитие инновационных технологий в деревообрабатывающей промышленности нашей страны. Уже более десяти лет делаем LVL-брус, а с 2016 года освоили производство OSB-плит и полностью готовых каркасно-панельных домов из этих материалов. Домов, которые возводятся за считаные дни, а служат десятилетия. Но об этом я расскажу чуть позже, а сейчас возвращаюсь к вашему вопросу о преимуществах материалов, производимых на заводе «Талион Терра».
Начну с безопасности, ведь это один из важнейших факторов, которым руководствуются люди при постройке домов и других сооружений. Как известно, дерево — весьма горючий материал. Чтобы сделать древесину менее восприимчивой к воздействию огня, ее необходимо обработать спецсредством, но и в этом случае действительно хороших результатов не будет. Дерево есть дерево, неслучайно деревянный Московский Кремль неоднократно выгорал полностью. Если говорить о металлоконструкциях, которые используются в строительстве зданий из ЖБИ (арматура, балки и пр.), то и они при воздействии высоких температур всего через 15–20 минут теряют свою устойчивость и складываются. LVL-брус намного более безопасный стройматериал, так как после обработки защитным составом его огнестойкость в два раза превосходит этот показатель у стали. Многослойность и меньшая пористость, чем у обыкновенного бруса, делает наш материал более огнеупорным, а смола, используемая в производстве LVL, нейтральна к окислению и не способствует возгоранию.
Точно так же наши материалы невосприимчивы к воздействиям окружающей среды и химических веществ, что позволяет применять их при возведении зданий особого назначения, где предполагается повышенная влажность и использование химических реагентов (аммиака, хлора и пр.), например общественных бассейнов, производственных и сельскохозяйственных ангаров. Конструкции из стали такими свойствами не обладают, они подвержены коррозии и теряют свои свойства от воздействия химических веществ.
Если говорить о конструктивных преимуществах, то и тут по всем параметрам прослеживается стабильность геометрических размеров, отсутствие усадки и деформаций — LVL-брус превосходит металлические конструкции, используемые при возведении зданий.
Легкость материалов и неподверженность внешним воздействиям обеспечивают простоту монтажа и возможность осуществлять строительство из LVL-бруса и OSB-плит в любое время года и без оглядки на погоду.
Естественно, что все эти преимущества дают большой простор для использования наших материалов в различных видах строительства. Как я уже упоминал, LVL-брус применяется не только при индивидуальном жилищном строительстве, но и при возведении многоквартирных домов и промышленных зданий. Завод «Талион Терра» производит широкий размерный ряд LVL-бруса, а максимальная длина балки — 20,5 м. Это существенно упрощает процесс монтажа при крупномасштабном строительстве. А однородность материала по всему периметру обеспечивает повышенную прочность при совсем небольшой массе изделия. Все это позволило нам в 2016 году запустить производство модульных домов, которые по скорости и простоте монтажа стали настоящим прорывом на рынке ИЖС. Так, базовый модуль, изготовленный на нашем заводе «Талион Терра», устанавливается всего за 24 часа и не требует наличия фундамента, что существенно удешевляет и упрощает постройку дома. Поэтому сегодня готовый каркасно-панельный дом — наша очень востребованная продукция.
— Готовый дом за 24 часа?
— Представьте себе, какая серьезная подготовка требуется для постройки капитального жилого загородного дома на основе ЖБИ или из дерева — заливка фундамента, возведение стен, крыши, проведение коммуникаций. Причем производство внешних работ возможно только в теплое время года. А для территории большей части нашей страны это лишь несколько месяцев в году. Поэтому возведение загородного дома, как правило, растягивается надолго. Мы же вывели на рынок совершенно уникальный продукт — готовые модульные каркасно-панельные дома. Их уникальность, конечно, в первую очередь в скорости возведения и простоте монтажа без привлечения тяжелой спецтехники. Если говорить о стандартном базовом модуле 30 кв. м, то для его сборки достаточно одной бригады из пяти-шести человек и трех рабочих дней по восемь часов. Причем на возведение самого внешнего периметра дома уходит не более восьми часов, а все остальное время производится прокладка коммуникаций и устройство внешней и внутренней отделки. При этом, как я уже упоминал, наличие фундамента совершенно не обязательно, модульные дома легко монтируются на сваи. Единственная специфическая относительно тяжелая строительная техника, которая понадобится на такой стройплощадке, — это небольшой подъемный кран для выгрузки изделия из транспортировочного контейнера. При этом наши быстровозводимые модульные дома не подвержены усадке, так что уже на следующий день после сборки можно расставить мебель, заехать и начинать полноценно жить. Даже если ваше решение о переезде за город явилось спонтанным, вы сможете осуществить его в считаные дни.
Но, конечно, не только скорость сборки и простота монтажа являются главными факторами популярности каркасно-модульных домов «Талион Терра». Первое, на что обращают внимание наши клиенты, — надежность материалов и внешний вид своих будущих жилищ. По всем этим параметрам наша продукция соответствует самым высоким критериям.
Модули можно использовать как для возведения отдельного дома (при этом его площадь и этажность будут зависеть только от желания клиента), так и для расширения уже имеющейся жилплощади. Отделка фасадов нашей продукции максимально проста и может быть подобрана под любой тип дома, что позволяет максимально гармонично пристраивать наши модули к уже готовым постройкам.
— Что ж, звучит весьма убедительно и интересно. А какова цена вопроса? Во сколько обойдется такое инженерное чудо для потребителя? Насколько это доступный продукт?
— По меркам загородного строительства стоимость каркасно-панельных домов невысокая. Стандартный модуль площадью 30 кв. м обойдется примерно в 1 млн руб. Соответственно, дальше цена растет кратно увеличению площади и, например, просторный 120–метровый коттедж будет стоить около 4 млн руб. — в зависимости от выбранной отделки. На первый взгляд, сумма не кажется такой уж маленькой, но у вас будут отсутствовать расходы на оплату работы квалифицированных строителей в течение нескольких месяцев, а то и лет, аренду тяжелой техники, да и просто представьте, сколько времени вы сэкономите на ожидании ввода в эксплуатацию вашего дома — и стоимость модульной продукции «Талион Терра» уже не кажется высокой. А низкая теплоемкость стен позволяет существенно экономить на прогреве помещений в случае длительного отсутствия в холодное время года и на отоплении вашего жилья. Время — деньги, как сказал Бенджамин Франклин, и мы помогаем вам экономить ваше время.
— Сегодня люди начинают все более ответственно подходить к сохранению окружающей среды, многих интересует вопрос экологичности материалов, используемых при строительстве их домов. А как с этим обстоит дело у вашей продукции?
— О том, насколько безопасны и экологичны наши материалы, можно судить, в частности, по спросу, которым они пользуются у европейских и австралийских покупателей. Да-да, помимо российских потребителей, мы уже давно работаем и с зарубежными. Например, одни из самых частых заказчиков — шведы. Думаю, все знают, насколько щепетильны жители Швеции во всем, что связано с экологией и безопасностью для человека. Но также они ценят простоту и скорость сборки. Еще хочу отметить, что производство на заводе «Талион Терра» максимально оптимизировано и практически на 100% безотходно. Все остатки от технологического процесса перерабатываются и из них изготавливаются пеллеты — топливные гранулы — класса премиум.
За годы работы наша продукция отлично зарекомендовала себя, и сегодня каркасно-панельные дома, произведенные на заводе «Талион Терра», радуют своих хозяев не только по всей России, но и за рубежом. А в родном Торжке, где расположено само предприятие, возведены и успешно функционируют многоквартирные дома, где живут работники завода и другие горожане.
Офис продаж
191186, Россия, г. Санкт-Петербург, Большая Морская ул., 14
Телефон: +7 (812) 3152918
E-mail: info@ultralam.com
Производство
172011, Тверская обл., г. Торжок, Старицкая ул., 96а
Производство клееного бруса LVL Ultralam
Производство бруса клееного из шпона торговой марки Ultralam тм (ЛВЛ, LVL) запущено в апреле 2009 года на заводе «Талион Терра» в Тверской области в г. Торжок. Это инновационный, уникальный проект, направленный на обновление деревоперерабатывающей отрасли Российской Федерации.
«Талион Терра» – самый крупный завод по производству ЛВЛ в Европе с производительностью – 150 тыс. м3 в год. Производство ведется по самой современной технологии- технологии непрерывного прессования с микроволновым предподогревом, которая способствует лучшему проникновению смолы в древесную структуру и образованию нового, однородного высокопрочного материала.
Линия по производству топливных гранул (пеллет)
Мощность линии по выпуску пеллет — 60 тыс. т. в год.
Производство ЛВЛ бруса
Для производства бруса клееного из шпона Ultralam TM используются новейшие высокотехнологические методы обработки древесины. Все достоинства дерева многократно увеличиваются. Все недостатки сводятся на нет.
На территории завода «Талион-Терра» организована биржа сырья, которая позволяет единовременно складировать до 40 тыс куб.м леса. Поступающее на завод сырье (сосновые и еловые лесоматериалы) сортируется по породам, качеству и размерам на полуавтоматической линии Hekotek (Эстония).
С биржи сырья бревна подаются на окорку. Окорка, гидротермическая обработка и распиловка сырья выполняются на линии от фирмы Vitech Engineering, Inc. (США)
Гидротермическая обработка хвойного сырья осуществляется в бассейне проходного типа в течение 24-36 часов при температуре воды 50-80 ̊̊̊C. Основная функция гидротермической обработки – прогрев древесины, для точго чтобы сделать ее более мягкой и гибкой перед лущением.
Далее бревна выгружаются на цепной транспортер, который поштучно подает их на слешер – маятниковую циркулярную пилу с тремя пильными блоками. На слешере бревна торцуют и распиливают на чураки длиной 2,65м, которые затем поступают на линию лущения шпона.
Лущение чураков и рубка шпона толщиной 3,2 мм осуществляются на высокопроизводительной линии от фирмы СОЕ Manufacturing (США). Скорость лущения достигает 18 чураков в минуту.
Специальный механизм опорных роликов на станке СОЕ позволяет лущить чураки практически до диаметра 90 мм, называемые карандашами. Карандаши и шпон-рванина отводятся по конвейеру и после измельчения используются как сырье для производства пеллет.
При подаче чурака в станок происходит сканирование чурака при помощи лазерных лучей. Информация, полученная при сканировании, обрабатывается компьютером и передается на шпиндельные зажимы, которые располагают чурак в оптимальное положение, обеспечивающее наилучший выход шпона при минимальной оцилиндровке чурака.
Лента шпона от лущильного станка по ускорительному конвейеру подается к ножницам. С помощью камеры и компьютера на ленте шпона определяются дефекты и момент начала ее раскроя на форматные листы заданных размеров. Система работы сканера позволяет выявить дефекты еще на стадии рубки шпона и обеспечить их отсутствие в листах шпона, подаваемых на сушку.
Система управления считывает величину содержания влаги и подсчитывает среднее или максимальное значение влажности для данного листа шпона. Это же значение используется для определения среднего содержания влаги при сортировке шпона по влажности.
Шпон сушится в 6-этажной сопловой роликовой сушке с обогревом термомаслом от фирмы Grenzebach BSH (Германия). Циркуляция воздуха в сушилке продолжается до тех пор, пока не будет достигнута определенная величина его влажности. Температура воздуха в горячих секциях достигает 192 ̊̊̊C.
Форматные листы шпона подаются на линию усования, неформатные и листы шпона с дефектами – на линию вырубки дефектов и ребросклеивания. На линии ребросклеивания от фирмы Hashimoto Denki CO (Япония) происходит формирование полноформатных листов шпона из неформатных листов с предварительной вырубкой дефектов. Ребросклееные листы продольного шпона подаются на линию усования шпона и затем на участок сборки пакетов.
На заводе установлена самая скоростная на сегодня станция наборки пакетов производства компании Corvallis Tool Company (США), имеющая два уровня. Скорость операции составляет 54 листа в минуту, а при необходимости может быть доведена до 81 листа.
Собираются пакеты на автоматизированной линии для бруса I и II типов по разным схемам. Толщина бруса находится в диапазоне от 24 до 100мм. При сборке пакетов (брус 1 типа) все слои шпона имеют параллельное направление волокон. При сборке пакетов (брус II типа) слои шпона с параллельным направлением волокон чередуются в заданной последовательности со слоями шпона с поперечным расположением волокон.
При производстве ЛВЛ используется фенолформальдегидный клей, имеющий повышенную водостойкость и низкий класс эмиссии. Клей наносится методом налива, устройство для его нанесения представляет собой щелевую завесу, расположенную поперек линии, в оба конца которой насосами закачивается клей. Покрытые клеем листы шпона передаются конвейером к узлу формирования пакетов.
Линия формирования пакетов имеет два уровня. На каждом уровне есть внешние и внутренние группы вилок. Когда внутренние вилки загружают шпон, внешние укладывают лист на конвейер. После набора пакета конвейер сдвигается и направляет пакет на транспортирующую тележку («шатл»), после чего процесс повторяется. «Шатл» перемещает пакет на конвейер подачи его в пресс.
Набираемый непрерывный пакет подается на участок предварительного подогрева, взодящий в участок горячего прессования. Предварительный нагрев и горячее склеивание осуществляются в прессе Dieffenbacher (Германия). Участок предварительного нагрева представляет собой микроволновую установку. Непрерывный пакет шпона транспортируется по ленточному конвейеру через металлодетектор, обеспечивающий предотвращение случайного попадания металла в микроволновую установку. В прессе непрерывного действия пакет шпона уплотняется с постоянной скоростью в зонах, различающихся по давлению и температуре, до момента достижения заданной толщины. Процесс прессования происходит при температуре +185 ̊̊̊C.
При выходе из пресса готовая плита проходит через детектор пузырей и датчик толщины, поступает на участок обрезки кромок, а затем распиливается диагональной пилой на отрезки заданной длины. Стопы плит размещаются на складе для выдержки как минимум в течение 24 часов. После выдержки плиты распиливаются вдоль на многопильном станке.
После распиливания брус направляется на участок упаковки. При движении по конвейеру на пласть бруса наносится маркировка, содержащая фирменный знак предприятия и другую специальную информацию. Формирование пакета происходит автоматически. Пакеты бруса распиливаются по длине, торцуются, обертываются в полимерную пленку и обвязываются металлической лентой. Упакованный пакет направляется на склад.
Готовая продукция тестируется в лаборатории завода «Талион-Терра». Оборудование, которым располагает лаборатория, позволяет измерять основные физико-механические характеристики готовой продукции и плотность материала.
— Посмотреть видео о технологическом процессе
